一.出现问题：塑胶呈波浪
原因：因浇口或其它部门狭幼 ，熔态塑料推动固化塑料前移时 ，表表产生波纹。
解决步骤：
1.增长浇口直径 ；
2.提高浇口及模具温度 ；
3.提高料筒高度 ；
4.加快注塑快率 ；
5.减慢注料快率 ；
6.更改模具冷却水进口位 ，使其远离浇口 ；
7.扩大浇口。
二.出现问题：塑件呈银纹形
原因：因塑料含水分 ，混料不均匀 ，注塑时夹气 ，增长剂或脱模剂过多。
解决步骤：
1.加强回压 ；
2.减慢注塑快率 ；
3.算帐料筒 ；
4.提高模温 ；
5.扭转浇口地位 ；
6.扩大流路及浇口 ；
7.烘料 ；
8.料门中装置红表线灯。
三.出现问题：塑胶接口不良
原因：因塑料温度太低 ，不能溶解 ，或因排气不及导致两股以上分流混合而产生发状细线或气泡。
解决步骤：
1.提高料筒温度 ；
2.提高注塑温度 ；
3.增长注塑快率 ；
4.接缝线表设冷料池 ；
5.设排气口 ；
6.扭转浇口地位 ；
7.不要用脱模剂 ；
8.转用易流动的低粘度类原料。
四.出现问题：塑件出现浮泛
原因：因塑料在熔料固化期间表表接触低温模壁 ，收缩集中于厚壁段而造成浮泛 ，或因夹气造成浮泛。
解决步骤：
1.提高注射压力（及二次压力） ；
2.耽搁注塑功夫 ；
3.降低料筒固化温度 ；
4.削减模壁厚度至6mm以下 ，必要时设置等壁厚助线 ，及去除有余壁厚 ；
5.扩大浇口 ；
6.缩短流路 ；
7.调整模温均匀 ；
8.更改浇口地位 ，排除夹气。
五.出现问题：塑件欠注或缺料
原因：因机械注塑及塑化机能不及 ，料流不良 ，浇口截面太幼 ，模壁太薄或排气不良。
解决步骤：
1.增长注射快率 ，若是注射快率依然不够大 ，则想上换大吨位的DKM注塑机 ；
2.装防漏注阀式螺杆 ；
3.提高注射压力 ；
4.提高料筒温度、浇口固化温度及模具温度 ；
5.查抄电热线是否断线 ；
6. 查抄浇口是否梗塞 ，增长循环快率 ；
7.提高模具排气能力 ；
8.加大浇口横截面积 ；
9.增长产品壁厚 ；
10.加设辅助线 ，刷新料流 ；
11.选用低粘度原料 ；
12.加光滑剂。
六.出现问题：合模边挤出塑料
原因：因料温及注压过高 ，或锁模力不及。
解决步骤：
1.降低注射压力及料筒固化温度 ；
2.缩短注射功夫 ；
3.改用高锁模力DKM注塑机 ；
4.改善合模表表共同及算帐合模表表 ；
5.转用低粘度料。
七.出现问题：塑件表表呈凹痕
原因：因塑件表表误时冷却 ，导致其表表出现凹痕。
解决步骤：
1.增长注射快率 ；
2.提高模槽内压（二次压力） ；
3.降低料筒固化温度 ；
4.提高注塑流量 ；
5.增长注射快率 ；
6.使模具温度均匀 ；
7.更改浇口地位 ；
8.扩大浇口 ；
9.缩短模具流路。
八.出现问题：塑件呈扭曲变形
原因：因注塑残存应力 ，导致塑件变形扭曲。
解决步骤：
1.降低注射压力 ；
2.降低料筒固化温度 ；
3.耽搁冷却功夫 ；
4.调整塑件壁厚及调整脱模锁作为 ；
5.添设脱模锁 ；
6.扭转浇口地位 ；
7.调整模温均匀。
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